生产计划与物料控制

课程背景：

生产计划与控制不合理具体情况如下：

Ø 市场波动太大导致需求预测难度较大，导致计划调整频繁。

Ø 制造部主要依据销售预测月度生产计划，而各级物料计划自行编制，缺少一致性，导致经常出现停工待料或紧急采购现象。

Ø 生产与技术部门信息沟通滞缓，投产控制所需的基础数据不可靠，导致计划不准。

Ø 生产过程缺乏有效的排序方法，仅依靠经验与估计来判断生产进度及安排后续计划。

Ø ……………….

这一系列问题都会使得企业的产品成本居高不下，影响交期，从而导致客户满意度不高，影响公司发展。

本课程以科学的实用生产计划与物料控制的整体逻辑设计，从综合生产计划、主生产计划、物料计划、车间作业计划等综合考虑，系统性的帮助企业提升生产管理效率。

《生产计划与物料控制》是专门针对制造业生产计划与物料管理人员设计的课程，针对生产制造型企业重实战的需求,以案例解析,让学员能以“用以致学”思维学习，回到岗位能学以致用。

课程收益：

l 正确的认识生产计划与物料管理的体系运行

l 学会综合生产计划的制定流程与步骤，运用在工作中解决实际问题

l 掌握生产计划编制原则与实操步骤，结合企业实际进行生产计划编制管理

l 掌握生产物料需求计划制定的基本原与方法步骤

l 掌握车间生产排产的基本规则，灵活运用在实际生产计划管理工作中

授课对象：生产副总、生产经理、生产计划、调度、物料等管理人员

课程时间： 2~3天，6小时/天

授课方式：

l 知识技能讲授+案例剖析+教学分享+要点提炼

l 培训方式：以学以致用，引导讲授、案例研讨、角色扮演、行动计划、情境模拟等多样化的方式综合授课，启发学员思考和掌握实用管理智慧。

l 课程培训转化：结合企业问题诊断分析，授课过程中引导出针对性解决措施，有效支持企业结合实际需求解决问题，促进学员用以致学，提升学习及应用技能。

课程工具：

Ø 生产计划体系模型

Ø 综合计划制定表格

Ø 综合生产指标方案

Ø 主生产计划编制三步法

Ø 主计划编制表格

Ø 综合因子五步法

Ø 能力分析三步法

Ø 产品结构树

Ø 经济订购批量法

Ø 最小总费用法

Ø 最小单位费用法

Ø 物料需求计划四步法

Ø 生产排序7规则

课程大纲：

第一章 生产计划与物料控制概述

1. 生产计划与物料控制现状分析

2. 生产计划的三大核心要素

3. 生产计划的体系运作原理

第二章 综合生产计划制定

1. 什么是综合生产计划

2. 综合生产计划的常用两种方法

3. 综合策略制定的三种方式

1) 追赶策略

2) 平衡策略

3) 混合策略

4. 主要指标及指标方案设计

5. 综合计划制定的三大步骤

研讨解析：综合计划制定实操演练与应用解析！

第三章 主生产计划制定方法

1. 主生产计划的三大前提约束

2. 主生产计划的制定流程

3. 主生产计划的编制步骤

1) 计算预计可用库存量

2) 确定主生产计划的生产量和生产时间

3) 计算分配库存量

研讨解析：产品生产计划的制定实操演练与应用解析。

第四章 生产能力计划分析应用

1. 什么是能力计划

2. 综合因子法

1) 确定关键工序

2) 计算关键工序时间

3) 运用历史数据时间

4) 估算生产产量

5) 对比生产计划

3. 能力清单分析法

1) 确定标准工时/工序能力/设备能力

2) 根据计划产量与标准工时算出关键工序所需要时间

3) 汇总标准工时得到的关键工序的需求计划，检查是否超出需求。

4. 生产能力需求分析与应用

第五章 物料需求计划制定方法

1. 物料需求计划的体系模型

2. 物料需求的两种类型

3. 物料清单BOM

4. 提前期的准备与时间安排

5. 物料批量规划的5种情况

1) 按需确定批量

2) 经济订购批量法

3) 固定批量法

4) 最小总费用法

5) 最小单位费用法

6. 物料需求计划编制步骤

1) 计划需求总量

2) 计划净需求量

3) 批量编制

4) 计划提前期

研讨解析：物料需求计划的案例编制实操演练与实际应用解析。

7. 物料需求计划的能力检验

第六章 生产车间的作业排序

1. 作业排序的6种分类

2. 作业排序的7大规则

1) 先到先服务

2) 最短作业时间

3) 货期最早优先

4) 剩余松驰时间

5) 紧迫系数法

6) 最少作业数

7) 后到先服务

3. 7种排序方法的分析应用

研讨解析：作业排序规则的实操案例演练与应用解析。

注：具体课程内容，将根据实际授课需求，进行相应该调整及增减，以达到授课目的与效果。